Biobränslekross ger lägre kostnader för världens största bioförgasningsanläggning i Vasa

Kraftverket som ägs av Vaskiluodon Voima har en panna på 560 MW. Kraftverket använder biobränsle och kol för att generera mellan 900–1 700 GWh el per år. Kraftverket levererar också 450 GWh fjärrvärme till Vasa, överskottsvärmen från elproduktionen leds ut i havet.

Under 2013 startade världens största bioförgasningsanläggning vid kolkraftverket i Vasa. Förgasningsanläggningen, som levererats av Valmet, är ett kostnadseffektivt sätt att ersätta kol med biobränsle i ett befintligt kolkraftverk. Investeringen blir lägre jämfört med att bygga en helt ny anläggning för biobränsle. En förgasningsanläggning är också ett alternativ till att montera brännare för träpulver i en befintlig kolpanna.

Ersätter kol

Förgasningsanläggningen ger 140 MW och ersätter cirka en tredjedel av kolet i kraftverket. Investeringen var cirka 40 miljoner euro varav finska staten bidrog med drygt tio miljoner euro. I investeringen ingick bränslemottagning, bränslehantering, tork, förgasare, brännare och tillhörande installationsarbeten. Den nya anläggningen har medfört att koldioxidutsläppen minskat med cirka 230 000 ton per år. Genom att kol ersätts av lokalt producerat biobränsle överförs omkring 15 miljoner euro varje år till regionen. Den summan har tidigare använts för att köpa in kol och utsläppsrätter för koldioxid.

Investeringen på 40 miljoner euro var förhållandevis låg för att få fram 140 MW bränslekapacitet till en befintlig panna. Jag tycker att detta är en lösning som kan vara användbar för andra kolkraftverk, säger Janne Österback, underhållschef på Vaskiluodon Voima.

Lägre priser

Efter att investeringsbeslutet togs 2011 har priset på kol fallit, även elpriset har sjunkit, men kostnaden för att använda biobränsle har inte fallit i motsvarande grad.

– För att sänka våra kostnader och fortsätta använda biobränsle behövde vi hitta ett sätt att göra bränslelogistiken mer effektiv. Det var ett viktigt skäl till att vi började
planera för en ny kross, en del av den lösning vi kom fram till, säger Esa Koskiniemi, bränslechef på EPV Energi, en av delägarna
i kraftverket i Vasa.

Planering för ny bränslekross

CBI Europe kontaktades våren 2014 för att ta fram en lösning och under oktober 2015 startades en ny eldriven stationär kross för att producera flis inne på kraftverksområdet. Denna lösning gav både en effektivare sönderdelning och en effektivare bränslelogistik.

– Till att börja med funderade vi på en lösning med en eldriven kross på hjul som vi skulle kunna flytta mellan Vasa och vårt andra kraftverk i Seinäjoki. Men av logistikskäl och bullerskäl beslutade vi oss för att använda en stationär kross i Vasa, säger Esa Koskiniemi.

Ljuddämpning

– Vi planerade krossanläggningen för att klara att uppfylla krav för buller, kapacitet, bränslekvalitet och elbehov per producerat ton flis. Placeringen av krossen krävde en särskild analys eftersom det finns sommarboende mindre än en kilometer från kraftverket. Krossen byggdes därför in i ett ljuddämpande hus och placerades med inmatningen vänd från området med sommargäster, förklarar Laurens Veer, CBI Europe, leverantör av krossen.

Goda erfarenheter

Den nya mottagningsstationen har varit i drift drygt ett år när Bioenergi var på plats.

– Vi är mycket nöjda med krossen, erfarenheterna är att produktionskapaciteten är väldigt bra. Den ger minst 400 kubikmeter per timme, mätningar av bullernivån visar att den klarar kraven och krossen producerar en bränslekvalitet enligt P63, säger Esa Koskiniemi.

Kortare väntetid

Den senaste månaden har krossen producerat 55 GWh flis. Det motsvarar 20 lastbilar per dag varje dag i veckan. Mottagningen sker genom att lastbilen med rundved kör fram till intaget. Chauffören lossar rundveden direkt i krossen, vilket tar cirka 20 minuter. Den totala tiden som en lastbil är inne på kraftverkets område är i genomsnitt 57
minuter. Då ingår vägning, lossning, prover för fukthaltsmätning samt rengöring av
fordonet.

– Vi startar klockan 07.00 varje morgon och avslutar klockan 20.00 på kvällen. Vi har ett bra schema för hur lastbilarna ska komma till anläggningen, med inlagda pauser, för att minska risken för att väntetider ska uppstå. Om det är någon mindre försening på grund av köer i trafiken eller något annat problem hinner vi komma ikapp, förklarar Esa Koskiniemi.

Halvautomatisk provtagning

Provtagningssystemet för att bestämma fukthalter är halvautomatiskt. Tekniken för provtagningen har levererats av Inadco och sedan anpassats av CBI Europe. Fem flisprover tas för varje leverans. En skruv hämtar automatiskt prover från transportbandet med vissa intervall. Proverna samlas i en »
behållare som automatiskt töms i en hink när en viss vikt har uppnåtts. Från hinken tar lastbilschauffören ett prov manuellt som sedan analyseras med ugnsmetoden.

Lägre energibehov

Genom att sönderdelningen sker med en eldriven kross går det åt mindre energi för sönderdelningen. En elmotor är effektivare än en dieselmotor. Energibehovet med en eldriven kross är 6–7 kWh per ton. Energikostnaden för en dieseldriven kross är cirka 1,20 euro per ton medan en eldriven kross har en kostnad på cirka 0,4 euro per ton. Energikostnaden för den eldrivna krossen är omkring 30 procent jämfört med kostnaden för en dieseldriven kross.

Lägre kostnader

I en traditionell försörjningskedja arbetar flishuggen i skogen eller på en terminal och flisar till en lastbil som kör flis till kraftverket. Logistiken med den nya krossen är enklare, rakt från skogen till kraftverket.

– Nu har vi ett väldigt effektivt logistiksystem för transport och krossning av trädbränsle. Kostnaden för bränslehanteringen är cirka 20–30 procent lägre jämfört med det traditionella systemet, som dessutom är mer känsligt för störningar. Om flishuggen i skogen får problem står lastbilen stilla och kostar pengar. Nu är det en enhet som sköter transporten från skogen till anläggningen, det blir mindre sårbart, hela systemet är väldigt pålitligt och ger en sänkning av den totala kostnaden för biobränslet med cirka tio procent, säger Esa Koskiniemi.

 Denna text publicerades först i Bioenergi nr 6-2016